Bij de aanschaf van een extruder moeten we eerst onze werkelijke behoeften grondig analyseren. Tegelijkertijd is een uitgebreid inzicht in de leverancier en de extruders die zij aanbieden ook van cruciaal belang. Voordat bedrijven besluiten een nieuwe extruder aan te schaffen, hebben bedrijven doorgaans al een algemeen inzicht in de vraag of ze een extruder met dubbele- of enkele- schroef nodig hebben en welke materialen ze moeten produceren. Vervolgens kan op basis van de specificaties van het product, verwijzend naar de overeenkomst tussen "schroefdiameter en productafmetingen", in eerste instantie de schroefdiameter worden geselecteerd. Tenslotte worden op basis van de schroefdiameter de specifieke specificaties en het model van de extruder verder bepaald.
Nadat het type en de specificaties van de extruder zijn bepaald, wordt het kiezen van een geschikte fabrikant van apparatuur een cruciaal probleem. Er zijn veel binnenlandse extruderbedrijven met een lange geschiedenis, sterke capaciteiten en rijke praktische ervaring; hun productkwaliteit en after-service zijn het overwegen waard.
Vervolgens bespreken we de schroefsnelheid. De schroefsnelheid is een kernfactor die de capaciteit van de extruder beïnvloedt. Het bepaalt niet alleen de extrusiesnelheid en hoeveelheid van het materiaal, maar heeft ook een grote invloed op het weekmakende effect. In het verleden was de belangrijkste methode om de output van de extruder te vergroten het vergroten van de schroefdiameter. Het simpelweg vergroten van de schroefdiameter, terwijl de hoeveelheid geëxtrudeerd materiaal per tijdseenheid toeneemt, garandeert echter geen goede weekmakende effecten. Dit komt omdat de schroef, naast het extruderen van het materiaal, ook het plastic moet samendrukken, schudden en afschuiven. Bij een constante schroefsnelheid heeft een schroef met een grotere diameter en een groter schroefkanaal vaak minder effectieve roering en afschuiving van het materiaal vergeleken met een schroef met een kleinere diameter.
Daarom hebben moderne extruders de neiging de capaciteit te vergroten door de schroefsnelheid te verhogen. Traditionele extruderschroefsnelheden zijn doorgaans 60 tot 90 tpm, terwijl moderne technologie deze heeft verhoogd tot 100 tot 120 tpm of zelfs hoger. Natuurlijk zal het verhogen van de schroefsnelheid dienovereenkomstig het koppel op de schroef verhogen, maar door het verbeteren van de schroefmaterialen, het optimaliseren van productieprocessen en het rationeel ontwerpen van de schroefstructuur, kan het koppel effectief worden verminderd en kan het draagvermogen van de schroef worden verbeterd.
Bovendien kan de impact van de schroefstructuur op de capaciteit van de extruder niet worden genegeerd. Een goed-schroef kan bij hoge snelheden uitstekende weekmakende effecten bereiken, waardoor de capaciteit toeneemt. Ondertussen zijn verbeteringen aan de structuur van het vat ook van cruciaal belang, waarbij het vooral gaat om nauwkeurige temperatuurregeling in het invoergedeelte en het optimale ontwerp van de invoertrechter om een soepele materiaalinvoer in de schroef en een goede plastificering te garanderen.
Een goede controle van de watermanteltemperatuur is essentieel voor een stabiele werking van de extruder en efficiënte extrusie. Als de watermanteltemperatuur te hoog is, zal de grondstof voortijdig zacht worden en zelfs smelten op het deeltjesoppervlak, waardoor de wrijving tussen het materiaal en de vatwand wordt verminderd, waardoor de stuwkracht en de output van de extrusie worden beïnvloed. Omgekeerd verhogen extreem lage temperaturen de rotatieweerstand van de schroef, waardoor mogelijk de capaciteit van de motor wordt overschreden, wat startproblemen of een onstabiele snelheid veroorzaakt. Geavanceerde sensoren en besturingstechnologie maken realtime monitoring en nauwkeurige controle van de watermantel van de extruder mogelijk, waardoor de temperatuur binnen het optimale procesparameterbereik blijft.
De selectie van de snelheidsreductiemiddel is ook van cruciaal belang bij het ontwerp van de extruder. De productiekosten van een snelheidsreductiemiddel zijn recht evenredig met de grootte en het gewicht ervan, aangezien grotere snelheidsreductiemiddelen meer materiaal en grotere lagers vereisen. Bovendien vereisen extruders met hoge-snelheid en hoge- efficiëntie een hoger motorvermogen en snelheidsreductoren met grotere framegrootte vergeleken met conventionele extruders. Hoge schroefsnelheden betekenen echter lage reductieverhoudingen, wat leidt tot een toename van de tandwielmodule, waardoor het draagvermogen van het reductiemiddel toeneemt. Hoewel het gewicht van het reductiemiddel in een hoge-snelheid en hoge-extruder kan toenemen, zijn de productiekosten per eenheid output dus nog steeds lager dan die van een conventionele extruder.
